「緩衝材で空間を埋める包装」から、
　　　　　「衝撃を吸収する空間を創る包装」への転換。


照明業界では、「発泡レス（発泡スチロールレス）」、「脱・発泡」の取組みが始まる以前に、このことがかなり進んでいました。
少なくとも、私が勤めていた松下電工系列の照明メーカーではそうでした。

ダンボールシートをトムソン加工で抜き、折り曲げることで、衝撃を吸収する空間を創る。
ケース（箱）に包装された製品を誤って落下させた場合、この空間が潰れ、衝撃を吸収する。
この空間を創っている構造は潰れるが、製品は守られる。
このような包装設計へと進化していました。



なぜ、このような設計思想の転換が行われたのか？

　　　それは、コストダウン活動の成果です！
　　　　　　強力に推進したから…。

と言いたいところですが、取引していたダンボール業者の営業マンが技術営業で応えたこと、そして、その技術力が優れていたからです。
これが御用聞きみたいな営業マンだったら、値引きでお茶を濁すか、のらりくらりとかわされていたことでしょう。

とは言うものの、このブログのタイトルにもあるように、

　　　「３割コストダウンせよ！」

という大きな目標が示されたからこそ、発想の転換ができたというのも事実です。（※ コストダン・合理化のセミナーなどで、このことはとても大事だとよく言われます。）

３割コストダウンせよ！　つまり、３割も売上を減らしくれとお願いするわけです。
値引きとは利益を減らすことです。
この時のダンボール業者さんにとって、利益を守るためには、ダンボールの使用量を減らし、材料費を下げてでも付加価値を上げる他、道はなかったというのが、本当のところだったかもしれません。



このような背景から、照明業界では、「発泡レス（発泡スチロールレス）」、「脱・発泡」の取組みは、既にＭＴ化（標準化・共通化）されていた発泡スチロールの成型品をパルプモウルドに設計し直すなどの変更はありましたが、比較的スムーズに進んだと記憶しています。

むしろ、この時、成果をあげたのは、設計の合理化と並行して進めた仕入合理化のほうでした。
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ここ大事です。