■ 包装資材を３割コストダウンする方法とは？ ≪目次≫
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〔第２０回〕 包装資材のコストダウン成果は仕様合理化と仕入合理化のシナジーで最大になる！
〔第１９回〕 包装・梱包のコストダウンで得た利益は自分で使えます！
〔第１８回〕 照明業界の包装革命（その４） 〜 発想の転換は、何によってもたらされるのか？ 〜
〔第１７回〕 照明業界の包装革命（その３） 〜 ダンボール（段ボール）で埋めてどうすんのよ！！ 〜
〔第１６回〕 照明業界の包装革命（その２） 〜 「緩衝材で空間を埋める包装」から、「衝撃を吸収する空間を創る包装」への転換 〜
〔第１５回〕 照明業界の包装革命（その１） 〜 「発泡レス」（発泡スチロールレス） 脱・発泡 〜
〔第１４回〕 こんなユーザーは包装資材で３割コストダウンは狙えません！？
〔第１３回〕 ダンボール業界はとても不思議な業界です（汗）
〔第１２回〕 購入コスト基準
〔第１１回〕 コストを管理するデータベースを築く 〜 購入コスト基準が必要です 〜
〔第１０回〕 包装資材のデータベースを築こう！ 〜 リレーショナルデータベースが必要です 〜
〔第９回〕 価格に落とし込む（裏金はだめ、ダメ×！）
〔第８回〕 「文不如表、表不如図」
〔第７回〕 ＢＡＳＩＣ って、何？？？（汗）
〔第６回〕 システム部門は嫌がるけれど… 〜 データベースを活用しよう！ 〜
〔第５回〕 どんだけぇ〜？ 価格だけ？ 〜 原材料と使用量も管理しよう！ 〜
〔第４回〕 バブルへＧＯ!! 〜 円高差益（円高メリット）還元 〜
〔第３回〕 値切りは非・合理化 〜 仕入合理化の定義 〜
〔第２回〕 利益を２倍にする方法とは！？
〔第１回〕 発想力はピラミッドパワーのおかげ！？
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〔第２０回〕 包装資材のコストダウン成果は仕様合理化と仕入合理化のシナジーで最大になる！
〔第１９回〕 包装・梱包のコストダウンで得た利益は自分で使えます！
〔第１８回〕 照明業界の包装革命（その４） 〜 発想の転換は、何によってもたらされるのか？ 〜
〔第１７回〕 照明業界の包装革命（その３） 〜 ダンボール（段ボール）で埋めてどうすんのよ！！ 〜
〔第１６回〕 照明業界の包装革命（その２） 〜 「緩衝材で空間を埋める包装」から、「衝撃を吸収する空間を創る包装」への転換 〜
〔第１５回〕 照明業界の包装革命（その１） 〜 「発泡レス」（発泡スチロールレス） 脱・発泡 〜
〔第１４回〕 こんなユーザーは包装資材で３割コストダウンは狙えません！？
〔第１３回〕 ダンボール業界はとても不思議な業界です（汗）
〔第１２回〕 購入コスト基準
〔第１１回〕 コストを管理するデータベースを築く 〜 購入コスト基準が必要です 〜
〔第１０回〕 包装資材のデータベースを築こう！ 〜 リレーショナルデータベースが必要です 〜
〔第９回〕 価格に落とし込む（裏金はだめ、ダメ×！）
〔第８回〕 「文不如表、表不如図」
〔第７回〕 ＢＡＳＩＣ って、何？？？（汗）
〔第６回〕 システム部門は嫌がるけれど… 〜 データベースを活用しよう！ 〜
〔第５回〕 どんだけぇ〜？ 価格だけ？ 〜 原材料と使用量も管理しよう！ 〜
〔第４回〕 バブルへＧＯ!! 〜 円高差益（円高メリット）還元 〜
〔第３回〕 値切りは非・合理化 〜 仕入合理化の定義 〜
〔第２回〕 利益を２倍にする方法とは！？
〔第１回〕 発想力はピラミッドパワーのおかげ！？
前回、値引きと違い、包装・梱包の仕様合理化は大きな効果をもたらしてくれると書きました。
そして、仕入合理化は、 設計仕様を変えずに価格だけを引き下げようとする努力のことで、
要は、値引きだとも書きました。
今回は、仕入合理化について掘り下げます。
ただ単に、「安くしてよ！」とお願いするだけなら、厚かましさがあれば、誰だってできます。
これは値切っているだけで、作用があれば反作用を招くだけ。
その場の勝ち負けだけで、違う場で負ける場合だってあります。
立場が逆なら、私なら、最初から「値切り代（しろ）」を用意してあげて、勝たせてあげるでしょう。
それが学習ってもんです。
もちろん、信頼関係は成り立ちません。
私のいう値引きは、「仕入合理化」です。
（１） 売る側には見積基準があり、買う側には購入コスト基準がある。
お互いにそれらの基準の合理性を主張しながら価格交渉を進める。
（２） 交渉は双方が決断して、あるレベルで決着するわけですが、
その判断が合理的に行われるよう、お互いに取引の前提条件を明らかにしていく。
これらが、仕入を合理化していく活動、つまり「仕入合理化」です。
「緩衝材をできるだけ使用しない」包装設計により、
「仕様合理化」が達成できても、
それを価格に落とし込むことができなければ、
何にもなりません。
つまり、「仕様（設計）の合理化」と同時に、「仕入（購買）の合理化」を進めなければ、
最大の効果は得られないということです。
サラリーマン時代、私は照明メーカーの購買部・コストコントロール課に在籍、
コストダウンが職務でした。
つまり、私は包装資材のユーザーでした。
この時、コストダウンとグリーン調達の両方を満足させる
「できるだけ緩衝材を使わない包装仕様」を
自ら進んで喜んでドンドン持って来させる方法を考え付き、実践し、
コストカッターとして、大きなコストダウンの成果を会社にもたらしました。
そして、脱サラして…
何と！ コストダウンしまくった相手、包装業界に転じて
ベンチャー企業を起ち上げ独立し、成功したのです！
私はホームページを起ち上げ、インターネット集客で新規顧客を開拓してきましたが、
ＳＥＯが高まり、ＧｏｏｇｌｅやＹａｈｏｏで上位表示されるようになってくると、
私が発信する情報を真似て、包装設計を売りにする包装・梱包業者も多くなってきました。
しかし、買う側に有利な購買情報や仕入合理化の知恵を教える会社はいないと思います。
私のビジネスは違います。
私は買う側の人間でした。つまり、ユーザーでしたから、使用価値が最大の関心事でした。
実は、使用価値以外の価値をコストダウンしてそこから報酬をいただくというのが私のビジネスなのです。
（続く）
そして、仕入合理化は、 設計仕様を変えずに価格だけを引き下げようとする努力のことで、
要は、値引きだとも書きました。
今回は、仕入合理化について掘り下げます。
ただ単に、「安くしてよ！」とお願いするだけなら、厚かましさがあれば、誰だってできます。
これは値切っているだけで、作用があれば反作用を招くだけ。
その場の勝ち負けだけで、違う場で負ける場合だってあります。
立場が逆なら、私なら、最初から「値切り代（しろ）」を用意してあげて、勝たせてあげるでしょう。
それが学習ってもんです。
もちろん、信頼関係は成り立ちません。
私のいう値引きは、「仕入合理化」です。
（１） 売る側には見積基準があり、買う側には購入コスト基準がある。
お互いにそれらの基準の合理性を主張しながら価格交渉を進める。
（２） 交渉は双方が決断して、あるレベルで決着するわけですが、
その判断が合理的に行われるよう、お互いに取引の前提条件を明らかにしていく。
これらが、仕入を合理化していく活動、つまり「仕入合理化」です。
「緩衝材をできるだけ使用しない」包装設計により、
「仕様合理化」が達成できても、
それを価格に落とし込むことができなければ、
何にもなりません。
つまり、「仕様（設計）の合理化」と同時に、「仕入（購買）の合理化」を進めなければ、
最大の効果は得られないということです。
サラリーマン時代、私は照明メーカーの購買部・コストコントロール課に在籍、
コストダウンが職務でした。
つまり、私は包装資材のユーザーでした。
この時、コストダウンとグリーン調達の両方を満足させる
「できるだけ緩衝材を使わない包装仕様」を
自ら進んで喜んでドンドン持って来させる方法を考え付き、実践し、
コストカッターとして、大きなコストダウンの成果を会社にもたらしました。
そして、脱サラして…
何と！ コストダウンしまくった相手、包装業界に転じて
ベンチャー企業を起ち上げ独立し、成功したのです！
私はホームページを起ち上げ、インターネット集客で新規顧客を開拓してきましたが、
ＳＥＯが高まり、ＧｏｏｇｌｅやＹａｈｏｏで上位表示されるようになってくると、
私が発信する情報を真似て、包装設計を売りにする包装・梱包業者も多くなってきました。
しかし、買う側に有利な購買情報や仕入合理化の知恵を教える会社はいないと思います。
私のビジネスは違います。
私は買う側の人間でした。つまり、ユーザーでしたから、使用価値が最大の関心事でした。
実は、使用価値以外の価値をコストダウンしてそこから報酬をいただくというのが私のビジネスなのです。
（続く）
◆続きが知りたいと思った方はコチラ
・質問してみたい ・相談してみたい ・会って話してみたい
お話しましょう！
ところで、コストダウンは何のためにするのでしょう。
「〔第２回〕 利益を２倍にする方法とは！？」でも触れましたが、結局は利益を確保するためです。
その利益を留保するのか、何かに投資するのか、誰かに還元するのか、それはその後のことです。
サラリーマン時代に勤めていたメーカーは、「系列」取引の中で、「販売協力費」名目のコストダウン要請が半期毎の恒例行事になっていました。
自社の合理化努力の成果を得意先に全て召し上げられるのは、全く納得いきませんでしたが、自社ブランドを持たず、販売を委ねるしかない事業構造では仕方の無いことなのでしょうね。（自嘲）
気を取り直して。
合理化努力は２つに分類できます。
（１） 仕入合理化 ＝ 設計仕様を変えずに価格だけを引き下げようとする努力。（要は、値引きです。）
（２） 仕様合理化 ＝ 設計仕様を変え、価格を決め直して価格を引き下げようとする努力。（もちろん、変更は必要十分な機能や品質を確保することが条件です。）
ここで、注意すべきは、（２）の仕様合理化です。
（１）の仕入合理化は、製品の設計仕様は合理化する前と同じ、つまり同じ製品ですから、購入する側が関知する話ではありません。
しかし、（２）の仕様合理化の場合、製品の設計仕様が変わるので、購入する側が知るところとなり、「コストダウン効果を還元して欲しい」と要求されることにもなりかねません。
現に、私がサラリーマン時代いたメーカーでは、徹底的に仕様の合理化に取り組んで得意先に仕様変更の承認を申請したら、逆に「マイナーチェンジ」ということで上代価格（定価）を低く設定して販売したいと言ってきた。
いえいえ、そういう「新商品企画」（！？）まであったくらいです。
こうなると、コストダウンで得た利益を自らの意志で留保する、何かに投資する、誰かに還元するといった決定ができなくなってしまいます。
しかも、（２）の仕様合理化で得られる合理化効果の方が（１）の仕入合理化よりはるかに大きいのです。
ここで、本題。
包装・梱包のコストダウンで得た利益は自分で使えます！
それは、包装・梱包の仕様合理化は、製品の仕様に何も影響を与えないからです。
合理化する前と同じ、つまり同じ製品ですから、購入する側が関知する話ではありません。
しかも、値引きと違い、包装・梱包の仕様合理化は大きな効果をもたらしてくれます。
今、大きなコストダウン・合理化をもたらす包装設計があるのに採用しないとしたら、それは
「機会損失という非合理化」に他なりません！
「〔第２回〕 利益を２倍にする方法とは！？」でも触れましたが、結局は利益を確保するためです。
その利益を留保するのか、何かに投資するのか、誰かに還元するのか、それはその後のことです。
サラリーマン時代に勤めていたメーカーは、「系列」取引の中で、「販売協力費」名目のコストダウン要請が半期毎の恒例行事になっていました。
自社の合理化努力の成果を得意先に全て召し上げられるのは、全く納得いきませんでしたが、自社ブランドを持たず、販売を委ねるしかない事業構造では仕方の無いことなのでしょうね。（自嘲）
気を取り直して。
合理化努力は２つに分類できます。
（１） 仕入合理化 ＝ 設計仕様を変えずに価格だけを引き下げようとする努力。（要は、値引きです。）
（２） 仕様合理化 ＝ 設計仕様を変え、価格を決め直して価格を引き下げようとする努力。（もちろん、変更は必要十分な機能や品質を確保することが条件です。）
ここで、注意すべきは、（２）の仕様合理化です。
（１）の仕入合理化は、製品の設計仕様は合理化する前と同じ、つまり同じ製品ですから、購入する側が関知する話ではありません。
しかし、（２）の仕様合理化の場合、製品の設計仕様が変わるので、購入する側が知るところとなり、「コストダウン効果を還元して欲しい」と要求されることにもなりかねません。
現に、私がサラリーマン時代いたメーカーでは、徹底的に仕様の合理化に取り組んで得意先に仕様変更の承認を申請したら、逆に「マイナーチェンジ」ということで上代価格（定価）を低く設定して販売したいと言ってきた。
いえいえ、そういう「新商品企画」（！？）まであったくらいです。
こうなると、コストダウンで得た利益を自らの意志で留保する、何かに投資する、誰かに還元するといった決定ができなくなってしまいます。
しかも、（２）の仕様合理化で得られる合理化効果の方が（１）の仕入合理化よりはるかに大きいのです。
ここで、本題。
包装・梱包のコストダウンで得た利益は自分で使えます！
それは、包装・梱包の仕様合理化は、製品の仕様に何も影響を与えないからです。
合理化する前と同じ、つまり同じ製品ですから、購入する側が関知する話ではありません。
しかも、値引きと違い、包装・梱包の仕様合理化は大きな効果をもたらしてくれます。
今、大きなコストダウン・合理化をもたらす包装設計があるのに採用しないとしたら、それは
「機会損失という非合理化」に他なりません！
◆続きが知りたいと思った方はコチラ
・質問してみたい ・相談してみたい ・会って話してみたい
お話しましょう！
「緩衝材で空間を埋める包装」から、
「衝撃を吸収する空間を創る包装」への転換。
照明業界では、「発泡レス（発泡スチロールレス）」、「脱・発泡」の取組みが始まる以前に、このことがかなり進んでいました。
少なくとも、私が勤めていた松下電工系列の照明メーカーではそうでした。
ダンボールシートをトムソン加工で抜き、折り曲げることで、衝撃を吸収する空間を創る。
ケース（箱）に包装された製品を誤って落下させた場合、この空間が潰れ、衝撃を吸収する。
この空間を創っている構造は潰れるが、製品は守られる。
このような包装設計へと進化していました。
なぜ、このような設計思想の転換が行われたのか？
それは、コストダウン活動の成果です！
強力に推進したから…。
と言いたいところですが、取引していたダンボール業者の営業マンが技術営業で応えたこと、そして、その技術力が優れていたからです。
これが御用聞きみたいな営業マンだったら、値引きでお茶を濁すか、のらりくらりとかわされていたことでしょう。
とは言うものの、このブログのタイトルにもあるように、
「３割コストダウンせよ！」
という大きな目標が示されたからこそ、発想の転換ができたというのも事実です。（※ コストダン・合理化のセミナーなどで、このことはとても大事だとよく言われます。）
３割コストダウンせよ！ つまり、３割も売上を減らしくれとお願いするわけです。
値引きとは利益を減らすことです。
この時のダンボール業者さんにとって、利益を守るためには、ダンボールの使用量を減らし、材料費を下げてでも付加価値を上げる他、道はなかったというのが、本当のところだったかもしれません。
このような背景から、照明業界では、「発泡レス（発泡スチロールレス）」、「脱・発泡」の取組みは、既にＭＴ化（標準化・共通化）されていた発泡スチロールの成型品をパルプモウルドに設計し直すなどの変更はありましたが、比較的スムーズに進んだと記憶しています。
むしろ、この時、成果をあげたのは、設計の合理化と並行して進めた仕入合理化のほうでした。
↑↑↑
ここ大事です。
「衝撃を吸収する空間を創る包装」への転換。
照明業界では、「発泡レス（発泡スチロールレス）」、「脱・発泡」の取組みが始まる以前に、このことがかなり進んでいました。
少なくとも、私が勤めていた松下電工系列の照明メーカーではそうでした。
ダンボールシートをトムソン加工で抜き、折り曲げることで、衝撃を吸収する空間を創る。
ケース（箱）に包装された製品を誤って落下させた場合、この空間が潰れ、衝撃を吸収する。
この空間を創っている構造は潰れるが、製品は守られる。
このような包装設計へと進化していました。
なぜ、このような設計思想の転換が行われたのか？
それは、コストダウン活動の成果です！
強力に推進したから…。
と言いたいところですが、取引していたダンボール業者の営業マンが技術営業で応えたこと、そして、その技術力が優れていたからです。
これが御用聞きみたいな営業マンだったら、値引きでお茶を濁すか、のらりくらりとかわされていたことでしょう。
とは言うものの、このブログのタイトルにもあるように、
「３割コストダウンせよ！」
という大きな目標が示されたからこそ、発想の転換ができたというのも事実です。（※ コストダン・合理化のセミナーなどで、このことはとても大事だとよく言われます。）
３割コストダウンせよ！ つまり、３割も売上を減らしくれとお願いするわけです。
値引きとは利益を減らすことです。
この時のダンボール業者さんにとって、利益を守るためには、ダンボールの使用量を減らし、材料費を下げてでも付加価値を上げる他、道はなかったというのが、本当のところだったかもしれません。
このような背景から、照明業界では、「発泡レス（発泡スチロールレス）」、「脱・発泡」の取組みは、既にＭＴ化（標準化・共通化）されていた発泡スチロールの成型品をパルプモウルドに設計し直すなどの変更はありましたが、比較的スムーズに進んだと記憶しています。
むしろ、この時、成果をあげたのは、設計の合理化と並行して進めた仕入合理化のほうでした。
↑↑↑
ここ大事です。
「緩衝材で空間を埋める包装」から、
「衝撃を吸収する空間を創る包装」への転換。
発泡スチロールなど発泡化成品の緩衝材は、前者の「緩衝材で空間を埋める包装」にあたるわけですが、もし、照明業界もこの方法を続けていたら、「発泡レス（発泡スチロールレス）」、「脱・発泡」の取組みは困難だったでしょう。
後年、地球環境保護が叫ばれるようになり、発泡スチロールがやり玉に上げられ、各企業がこぞって「脱・発泡」に走った時、よく採用されたのが、下のイラストのような案でした。
要は、ただ単に発泡スチロールを段ボールの積層体に置き換えただけです。
これだと、ダンボールを貼り合わせて積層するための加工費も加わり、元の発泡スチロールが成型品なら尚更、コストアップは必至です。
ダンボール企業としては、仕入・販売の付属品が自社製品に置き換わり、それで製造の付加価値をそのまま価格に反映させることができるなら、それはウェルカム、万々歳でしょう。
しかし、ユーザーとしてはコストアップは受け入れ難く、そのせいで、包装資材の環境対応が進まないとお悩みのお会社も多いのではないでしょうか？
★☆★ ここからがポイントです。
もし、ここで、発想を転換し、「緩衝材で空間を埋める包装」から、「衝撃を吸収する空間を創る包装」へと、包装設計の設計思想を変えることができたら、どんなことになるでしょう？
考えてもみてください。包装資材が埋まっていた空間が、衝撃を吸収する空間に置き換わるんですよ…。
そう！ 包装資材が無くなるんです。
当然、コストダウンになります！
しかし、以前にもお話ししたように、ダンボール企業は、ダンボールを売ってなんぼです。
売上と付加価値（＝利益）が両方アップするかもしれない大チャンスに、
自ら売上を減らす提案などするダンボール企業は無いのです。
「だったら、コストダウンとグリーン調達を両方満足させるソリューションを
包装設計のプロから買えばいいじゃないか！」
…というのが、私のビジネスですが、それは性急過ぎます。
最大の効果を上げるためには、さらに工夫が必要です。
このブログでは、その秘密のエッセンスを公開していこうと思います。
「早く！」という方は、直接、メールでお問い合わせ下さいね。
「衝撃を吸収する空間を創る包装」への転換。
発泡スチロールなど発泡化成品の緩衝材は、前者の「緩衝材で空間を埋める包装」にあたるわけですが、もし、照明業界もこの方法を続けていたら、「発泡レス（発泡スチロールレス）」、「脱・発泡」の取組みは困難だったでしょう。
後年、地球環境保護が叫ばれるようになり、発泡スチロールがやり玉に上げられ、各企業がこぞって「脱・発泡」に走った時、よく採用されたのが、下のイラストのような案でした。
要は、ただ単に発泡スチロールを段ボールの積層体に置き換えただけです。
これだと、ダンボールを貼り合わせて積層するための加工費も加わり、元の発泡スチロールが成型品なら尚更、コストアップは必至です。
ダンボール企業としては、仕入・販売の付属品が自社製品に置き換わり、それで製造の付加価値をそのまま価格に反映させることができるなら、それはウェルカム、万々歳でしょう。
しかし、ユーザーとしてはコストアップは受け入れ難く、そのせいで、包装資材の環境対応が進まないとお悩みのお会社も多いのではないでしょうか？
★☆★ ここからがポイントです。
もし、ここで、発想を転換し、「緩衝材で空間を埋める包装」から、「衝撃を吸収する空間を創る包装」へと、包装設計の設計思想を変えることができたら、どんなことになるでしょう？
考えてもみてください。包装資材が埋まっていた空間が、衝撃を吸収する空間に置き換わるんですよ…。
そう！ 包装資材が無くなるんです。
当然、コストダウンになります！
しかし、以前にもお話ししたように、ダンボール企業は、ダンボールを売ってなんぼです。
売上と付加価値（＝利益）が両方アップするかもしれない大チャンスに、
自ら売上を減らす提案などするダンボール企業は無いのです。
「だったら、コストダウンとグリーン調達を両方満足させるソリューションを
包装設計のプロから買えばいいじゃないか！」
…というのが、私のビジネスですが、それは性急過ぎます。
最大の効果を上げるためには、さらに工夫が必要です。
このブログでは、その秘密のエッセンスを公開していこうと思います。
「早く！」という方は、直接、メールでお問い合わせ下さいね。
照明業界では、これより前、一つの革命が起こっていました。
それは、「緩衝材で空間を埋める包装」から、
「衝撃を吸収する空間を創る包装」への転換です。
この違いを理解するのにわかりやすい例として、自動車の衝突安全性への取り組みがあります。
● エアバッグ
衝突と同時に開いて、ステアリングやダッシュボード、フロントガラスに頭から突っ込まないよう、空間を埋める。
これが前者の「空間を埋める緩衝材」とするなら…、
◆ 衝撃吸収ボディ
衝突時の衝撃はエンジンルームやトランクルームが潰れることで吸収し、逆に乗員スペースは潰れずに守られる。
これは後者の「衝撃を吸収する空間を創る構造」と言えます。
それは、「緩衝材で空間を埋める包装」から、
「衝撃を吸収する空間を創る包装」への転換です。
この違いを理解するのにわかりやすい例として、自動車の衝突安全性への取り組みがあります。
● エアバッグ
衝突と同時に開いて、ステアリングやダッシュボード、フロントガラスに頭から突っ込まないよう、空間を埋める。
これが前者の「空間を埋める緩衝材」とするなら…、
◆ 衝撃吸収ボディ
衝突時の衝撃はエンジンルームやトランクルームが潰れることで吸収し、逆に乗員スペースは潰れずに守られる。
これは後者の「衝撃を吸収する空間を創る構造」と言えます。
照明業界では、環境問題というよりは、
「建築現場でゴミを出さない」
という観点から、早くから、
「発泡レス」（発泡スチロールレス）
という取組みをしていました。
住宅の建築現場には、材木はもちろん、床・壁・天井などの建材から、ユニットバス、洗面化粧台、キッチンなどの住設、さらに、照明器具などのインテリアまで、様々な資材や商品が運び込まれます。
これらの資材や商品はもちろん一つ一つ包装されて搬入されてくるわけですが、開梱されれば、包装資材は廃棄物、ゴミでしかありません。
だからといって現場で燃やすわけにもいかず、作業の妨げにもなることから、開梱、分別、整理整頓しながら作業を進めることになります。
しかし、この作業は全くお金を生まないのです。
特に、照明器具はインテリアですから、内装工事がほぼ完成した頃、つまり、もう家が建っている時に搬入されます。
建築現場には資材置場や廃材置場に割くスペースはもうありません。
家の中での取付け作業は、内装を傷付けないよう、注意を払わなければなりません。
ところで、家一軒に何台の照明器具が必要だと思いますか？
下記にある建売住宅の工務店が、ある照明器具メーカーに注文した例を示します。
****71098 ×1台
****71097 ×1台
****71188 ×4台
****71119 ×1台
****71122 ×2台
****71355 ×1台
****71166 ×1台
****71182 ×3台
****71091 ×3台
****71086 ×1台
****33185 ×2台
合計 ２０台
もちろん、これらは全て包装されており、開梱されるとゴミを発生させます。
つまり、照明器具メーカーをはじめ、住宅関連の設備メーカー、建材メーカーに対しては、建築現場でできるだけ廃棄物を出さない、つまり、
「できるだけ包装資材の量を使わない包装」
が求められているのです。
照明器具は本体と呼ばれる電気器具と、ランプ、それにインテリアとしてデザインされたグローブ呼ばれるカバーやセードと呼ばれる傘で構成されています。
ランプにはガラスが使われていますし、グローブや傘は広い意味で工芸品であり、とても華奢な製品です。
このように壊れやすい、割れやすい製品であることから、以前は包装資材に発泡スチロールが重宝されていました。
しかし、発泡スチロールは現場で出るゴミとしてはかさばります。
また、リサイクルゴミとも可燃ゴミとも違うことから、分別にも手間が掛かります。
こうして、
「発泡レス」（発泡スチロールレス）
のプロジェクトの取組みが業界を挙げて始まったのです。
（ただし、値上げが認められる甘い業界ではありません…続く）
「建築現場でゴミを出さない」
という観点から、早くから、
「発泡レス」（発泡スチロールレス）
という取組みをしていました。
住宅の建築現場には、材木はもちろん、床・壁・天井などの建材から、ユニットバス、洗面化粧台、キッチンなどの住設、さらに、照明器具などのインテリアまで、様々な資材や商品が運び込まれます。
これらの資材や商品はもちろん一つ一つ包装されて搬入されてくるわけですが、開梱されれば、包装資材は廃棄物、ゴミでしかありません。
だからといって現場で燃やすわけにもいかず、作業の妨げにもなることから、開梱、分別、整理整頓しながら作業を進めることになります。
しかし、この作業は全くお金を生まないのです。
特に、照明器具はインテリアですから、内装工事がほぼ完成した頃、つまり、もう家が建っている時に搬入されます。
建築現場には資材置場や廃材置場に割くスペースはもうありません。
家の中での取付け作業は、内装を傷付けないよう、注意を払わなければなりません。
ところで、家一軒に何台の照明器具が必要だと思いますか？
下記にある建売住宅の工務店が、ある照明器具メーカーに注文した例を示します。
****71098 ×1台
****71097 ×1台
****71188 ×4台
****71119 ×1台
****71122 ×2台
****71355 ×1台
****71166 ×1台
****71182 ×3台
****71091 ×3台
****71086 ×1台
****33185 ×2台
合計 ２０台
もちろん、これらは全て包装されており、開梱されるとゴミを発生させます。
つまり、照明器具メーカーをはじめ、住宅関連の設備メーカー、建材メーカーに対しては、建築現場でできるだけ廃棄物を出さない、つまり、
「できるだけ包装資材の量を使わない包装」
が求められているのです。
照明器具は本体と呼ばれる電気器具と、ランプ、それにインテリアとしてデザインされたグローブ呼ばれるカバーやセードと呼ばれる傘で構成されています。
ランプにはガラスが使われていますし、グローブや傘は広い意味で工芸品であり、とても華奢な製品です。
このように壊れやすい、割れやすい製品であることから、以前は包装資材に発泡スチロールが重宝されていました。
しかし、発泡スチロールは現場で出るゴミとしてはかさばります。
また、リサイクルゴミとも可燃ゴミとも違うことから、分別にも手間が掛かります。
こうして、
「発泡レス」（発泡スチロールレス）
のプロジェクトの取組みが業界を挙げて始まったのです。
（ただし、値上げが認められる甘い業界ではありません…続く）
ミカン箱でお馴染みのダンボール箱は「Ａ式ケース」と言います。
ミカンだけじゃなく、リンゴも、イチゴも、ジャガイモも、キャベツも…
あらゆる農作物にＡ式ケースは使われています。
他にも、Ａ式ケースはあらゆる商品の物流に使われています。
引越しの時に、ホームセンターやドラッグストアーなどに
ダンボール箱をわけてもらった経験はありませんか？
要は、大量の商品を配送するのに
入り数を決めて、積みやすい直方体の荷姿にまとめるなら、
Ａ式ケースが最適です。
ダンボール箱が無いと物流は出来ないとも言えます。
つまり、ダンボールメーカーにとっても、主戦場は、
Ａ式ケースの受注をめぐる戦いなのです。
ところで、Ａ式ケースを展開すると、下図のようになります。
長方形のダンボールシートを
「フレキソ･フォルダーグルア製函機」
と呼ばれる印刷とケース加工を同時に行う機械に通すと、
Ａ式ケースの完成です。
Ａ式ケースは製造の手間も掛かりませんし、
とにかく営業マンはケースの大量受注を狙っています。
ケースの大きさ、縦×横×高さ を聞けば、
上図のように展開寸法はすぐに出ます。
材料費のダンボールシートの価格は平米単価（円／�屐砲任垢�ら、
材料費もすぐに導かれ、ケース加工費も平米単価で設定しておけば、
見積りは一発で出ます。
ですから、見積基準について質問しても、
「平米いくら（円／�屐砲任后�」
…みたいな答えしか返って来ないのです。
採算割れをしない価格で受注すれば、「産業の米」を握ったも同然。
後はダンボール業界（製紙業界）挙げての値上げ活動で
利益が上がることに期待します。（本当？）
商談での営業マンの興味が、
材料のダンボールシートを何平米潰せるか？
（段ボールシートを何�崗暖颪任�るのか？）
（「潰す」と表現します！）
という１点に集中しているのも頷けます。
展開寸法が１�屬如�箱の入り数が１０個。
製品は２００万個／月だから、ケース単位だと２０万ケース／月。
ということは…、２０万�屐新遏�ダンボールシートを潰せる。
秋に業界で５円／�屬涼余紊欧鯊任曾个垢�ら…。（？！）
もちろん、値上げの理論武装はちゃんとされています。
「過剰に出回ったダンボール原紙やダンボールシートが
在庫になってダブついている。
原紙メーカーが生産調整に乗り出して、価格が上がった。」
何度、このフレーズを聞かされたことか。
採算割れギリギリで大量受注を狙う業界体質、
「産業の米」を握った上での値上げには、ユーザーも閉口しています。
少なくとも、照明メーカーの購買マンの私にはそう映っていました。
ダンボールメーカーの営業マンは会社規模を誇るのに、
「うちは、月、○○○万平米のダンボールを潰しています！」
と言います。
そう、ダンボール業界の経営指標は、
月に何平米のダンボールシートを潰すか
であり、営業マンもそれで評価されているのです。
そして、ダンボールメーカーのトップが訪ねて来る用件は、
決まって、「値上げ」でした。
余談ですが、包装・梱包業界に転進して、
多くのダンボールメーカーさんに協力していただいていますが、
大手製紙・ダンボールシートメーカーが値上げを発表すると、
本当に皆さんワクワクするらしく、値上げの話に花が咲きます。
「値上げが発表になるらしい！」
「○○が値上げを飲んだ！」 「△△が値上げを蹴った！」
と、一喜一憂。本当にお祭りです。（苦笑）
製造はアウトソーシングですので、私も値上げは困るんですけど…。
本題です。
もしユーザー企業のあなたが、Ａ式ケースだけしか使っていないなら、
私はお役に立てません。
Ａ式ケースを大量に調達しているなら、
できるだけ多くのダンボールメーカーを呼んで、競合させて下さい。
「フレキソ･フォルダーグルア製函機」はどこのダンボールメーカーも
必ず持っている機械です。
ミカンだけじゃなく、リンゴも、イチゴも、ジャガイモも、キャベツも…
あらゆる農作物にＡ式ケースは使われています。
他にも、Ａ式ケースはあらゆる商品の物流に使われています。
引越しの時に、ホームセンターやドラッグストアーなどに
ダンボール箱をわけてもらった経験はありませんか？
要は、大量の商品を配送するのに
入り数を決めて、積みやすい直方体の荷姿にまとめるなら、
Ａ式ケースが最適です。
ダンボール箱が無いと物流は出来ないとも言えます。
つまり、ダンボールメーカーにとっても、主戦場は、
Ａ式ケースの受注をめぐる戦いなのです。
ところで、Ａ式ケースを展開すると、下図のようになります。
長方形のダンボールシートを
「フレキソ･フォルダーグルア製函機」
と呼ばれる印刷とケース加工を同時に行う機械に通すと、
Ａ式ケースの完成です。
Ａ式ケースは製造の手間も掛かりませんし、
とにかく営業マンはケースの大量受注を狙っています。
ケースの大きさ、縦×横×高さ を聞けば、
上図のように展開寸法はすぐに出ます。
材料費のダンボールシートの価格は平米単価（円／�屐砲任垢�ら、
材料費もすぐに導かれ、ケース加工費も平米単価で設定しておけば、
見積りは一発で出ます。
ですから、見積基準について質問しても、
「平米いくら（円／�屐砲任后�」
…みたいな答えしか返って来ないのです。
採算割れをしない価格で受注すれば、「産業の米」を握ったも同然。
後はダンボール業界（製紙業界）挙げての値上げ活動で
利益が上がることに期待します。（本当？）
商談での営業マンの興味が、
材料のダンボールシートを何平米潰せるか？
（段ボールシートを何�崗暖颪任�るのか？）
（「潰す」と表現します！）
という１点に集中しているのも頷けます。
展開寸法が１�屬如�箱の入り数が１０個。
製品は２００万個／月だから、ケース単位だと２０万ケース／月。
ということは…、２０万�屐新遏�ダンボールシートを潰せる。
秋に業界で５円／�屬涼余紊欧鯊任曾个垢�ら…。（？！）
もちろん、値上げの理論武装はちゃんとされています。
「過剰に出回ったダンボール原紙やダンボールシートが
在庫になってダブついている。
原紙メーカーが生産調整に乗り出して、価格が上がった。」
何度、このフレーズを聞かされたことか。
採算割れギリギリで大量受注を狙う業界体質、
「産業の米」を握った上での値上げには、ユーザーも閉口しています。
少なくとも、照明メーカーの購買マンの私にはそう映っていました。
ダンボールメーカーの営業マンは会社規模を誇るのに、
「うちは、月、○○○万平米のダンボールを潰しています！」
と言います。
そう、ダンボール業界の経営指標は、
月に何平米のダンボールシートを潰すか
であり、営業マンもそれで評価されているのです。
そして、ダンボールメーカーのトップが訪ねて来る用件は、
決まって、「値上げ」でした。
余談ですが、包装・梱包業界に転進して、
多くのダンボールメーカーさんに協力していただいていますが、
大手製紙・ダンボールシートメーカーが値上げを発表すると、
本当に皆さんワクワクするらしく、値上げの話に花が咲きます。
「値上げが発表になるらしい！」
「○○が値上げを飲んだ！」 「△△が値上げを蹴った！」
と、一喜一憂。本当にお祭りです。（苦笑）
製造はアウトソーシングですので、私も値上げは困るんですけど…。
本題です。
もしユーザー企業のあなたが、Ａ式ケースだけしか使っていないなら、
私はお役に立てません。
Ａ式ケースを大量に調達しているなら、
できるだけ多くのダンボールメーカーを呼んで、競合させて下さい。
「フレキソ･フォルダーグルア製函機」はどこのダンボールメーカーも
必ず持っている機械です。
「サプライヤーは製造原価（コスト）を把握しており、
それに基づいた見積基準を持っている。」
と、前回、書きました。
しかし、そう思ってダンボールメーカーを呼ぶと
面食らってしまうことがあります。
特に、営業マンを呼んで話を聞いた時などがそうです。
価格はいくらでもいい！
みたいな感覚なんです。
見積基準について質問しても、
平米いくら（円／�屐砲任后�
…みたいな答えしか返って来ないこともしばしば。
それより、営業マンの興味は、その商談で、
材料のダンボールシートを何平米潰せるか？
（段ボールシートを何�崗暖颪任�るのか？）
という１点に集中しています。
そして、次に言う言葉は決まってこうです。
近々、段ボールシートの値上げがあるみたいですよ。
…。（絶句）
ダンボール業界について知りたい方は、
下記のホームページをご参照下さい。
コメントは控えさせていただきます。
↓↓↓
段ボール時報 〔http://www.db-jiho.jp/column/〕
それに基づいた見積基準を持っている。」
と、前回、書きました。
しかし、そう思ってダンボールメーカーを呼ぶと
面食らってしまうことがあります。
特に、営業マンを呼んで話を聞いた時などがそうです。
価格はいくらでもいい！
みたいな感覚なんです。
見積基準について質問しても、
平米いくら（円／�屐砲任后�
…みたいな答えしか返って来ないこともしばしば。
それより、営業マンの興味は、その商談で、
材料のダンボールシートを何平米潰せるか？
（段ボールシートを何�崗暖颪任�るのか？）
という１点に集中しています。
そして、次に言う言葉は決まってこうです。
近々、段ボールシートの値上げがあるみたいですよ。
…。（絶句）
ダンボール業界について知りたい方は、
下記のホームページをご参照下さい。
コメントは控えさせていただきます。
↓↓↓
段ボール時報 〔http://www.db-jiho.jp/column/〕
ユーザーとサプライヤー、立場が全く正反対なのに、
ＷＩＮ−ＷＩＮのビジネスは成立するのか？
「それには、先ず、コストを評価するルール作りが必要です。」
と、前回、書きました。
価格やコストダウンの交渉の席で、
「高い！」 「いや、安い！」
と、ユーザーとサプライヤー、それぞれの立場で主張し合いますが、
・ 何に対してどれだけ高いのか、
・ 何と何を比較してどちらがどれだけ高いのか、
・ 細分化して個々の要素を比較するとどうなのか、
要は、比較して数字で話さないと議論になりません。
そのためには、ユーザー側に購入コスト基準が必要です。
サプライヤー側には見積基準があり、
その裏付けは、製造原価（コスト）を把握していることです。
製造原価（コスト）は原材料の調達や製造など、
生産活動そのものですから、
購入コスト基準を作成するためには、
包装・梱包資材がどのように生産されているか、
先ず、ものづくりを知ることから始めなければなりません。
ものづくりを知って、コストを正当に評価して、
初めて見えてくること…。
実は、これが肝なのですが、今は触れずに先に進みましょう。
もし、待ち切れなかったら？
私を呼んで直接聞いて下さい！（笑）
ＷＩＮ−ＷＩＮのビジネスは成立するのか？
「それには、先ず、コストを評価するルール作りが必要です。」
と、前回、書きました。
価格やコストダウンの交渉の席で、
「高い！」 「いや、安い！」
と、ユーザーとサプライヤー、それぞれの立場で主張し合いますが、
・ 何に対してどれだけ高いのか、
・ 何と何を比較してどちらがどれだけ高いのか、
・ 細分化して個々の要素を比較するとどうなのか、
要は、比較して数字で話さないと議論になりません。
そのためには、ユーザー側に購入コスト基準が必要です。
サプライヤー側には見積基準があり、
その裏付けは、製造原価（コスト）を把握していることです。
製造原価（コスト）は原材料の調達や製造など、
生産活動そのものですから、
購入コスト基準を作成するためには、
包装・梱包資材がどのように生産されているか、
先ず、ものづくりを知ることから始めなければなりません。
ものづくりを知って、コストを正当に評価して、
初めて見えてくること…。
実は、これが肝なのですが、今は触れずに先に進みましょう。
もし、待ち切れなかったら？
私を呼んで直接聞いて下さい！（笑）
◆続きが知りたいと思った方はコチラ
・質問してみたい ・相談してみたい ・会って話してみたい
お話しましょう！
このブログのタイトル
「３割コストダウンしたいなら包装資材を狙え！」
に本気で取組むなら、ここで言うデータベースを作り込んで下さい。
データベースは、それを活用するのが目的であって、
何に活用するのかというと、
● 原材料の価格変動を資材購入コストに反映させる
というのも、もちろん目的の一つですが、
ここで狙うのは、
★ サプライヤーのコストを資材購入コスト基準で管理する
ということです。
このブログの目的は、あくまで、包装・梱包資材のコストダウンです。
このコストダウンメリットをユーザーとサプライヤー、
両者でどう利益に結びつけるか、それがテーマです。
ここで言うデータベースは、このコストダウンメリットを
定量化するツールなのです。
未だ、ピンと来ないと思いますが、
ＷＩＮ−ＷＩＮのビジネス、特に、ユーザーとサプライヤー、
立場が全く正反対なのですから、
コストを評価するルール作りが先ず必要です。
「３割コストダウンしたいなら包装資材を狙え！」
に本気で取組むなら、ここで言うデータベースを作り込んで下さい。
データベースは、それを活用するのが目的であって、
何に活用するのかというと、
● 原材料の価格変動を資材購入コストに反映させる
というのも、もちろん目的の一つですが、
ここで狙うのは、
★ サプライヤーのコストを資材購入コスト基準で管理する
ということです。
このブログの目的は、あくまで、包装・梱包資材のコストダウンです。
このコストダウンメリットをユーザーとサプライヤー、
両者でどう利益に結びつけるか、それがテーマです。
ここで言うデータベースは、このコストダウンメリットを
定量化するツールなのです。
未だ、ピンと来ないと思いますが、
ＷＩＮ−ＷＩＮのビジネス、特に、ユーザーとサプライヤー、
立場が全く正反対なのですから、
コストを評価するルール作りが先ず必要です。
「〔第５回〕 どんだけぇ〜？ 価格だけ？ 〜 原材料と使用量も管理しよう！ 〜」
で、包装・梱包資材のデータベースの必要性に触れました。
例えば、地球環境保護問題。
ISO14001 を取得し、
グリーン調達に取り組むメーカー企業は少なくありませんが、とりわけ、
「使用後は廃棄物（ゴミ）になってしまう包装・梱包資材の削減」
は、わかりやすいので、必ずテーマアップしています。
削減目標を掲げて活動するのが ISO14001 ですが、
ここでも、購入している包装資材について、価格だけでなく、
発泡スチロールやダンボール（段ボール）などの原材料が
どんだけ使われているか、管理するデータベースがないと
話になりません。
でも、包装・梱包材のデータベースは単純じゃないですよ。（汗）
プラスチックや金属の単体部品なら、例えば、
・〔原材料〕スチロール 〔使用量〕 ２０グラム
・〔原材料〕ＳＰＧ 〔使用量〕３００グラム
というように、データベースも単純な表ですみますが、
包装・梱包資材は、色々な種類の緩衝材の組合せで構成されています。
例えば、
・箱 〔材質〕ダンボール 〔使用量〕１．８０��
├緩衝材Ａ 〔材質〕ダンボール 〔使用量〕０．５４�屐 粍�数〕２
├緩衝材Ｂ 〔材質〕ダンボール 〔使用量〕０．３６�屐 粍�数〕４
├緩衝材Ｃ 〔材質〕発泡スチロール 〔使用量〕０．２７㎥ 〔員数〕４
└緩衝材Ｄ 〔材質〕エアキャップ(プチプチ) 〔使用量〕０．３６�屐 粍�数〕１
というように、これはもう一つの複合部品であり、ユニットなのです。
ちなみに、ここではひとくくりに「ダンボール」としましたが、
ダンボールにも色々な種類があるのは言うまでもありません。
このようなわけで、データベースも
リレーショナルデータベースになります。
で、包装・梱包資材のデータベースの必要性に触れました。
例えば、地球環境保護問題。
ISO14001 を取得し、
グリーン調達に取り組むメーカー企業は少なくありませんが、とりわけ、
「使用後は廃棄物（ゴミ）になってしまう包装・梱包資材の削減」
は、わかりやすいので、必ずテーマアップしています。
削減目標を掲げて活動するのが ISO14001 ですが、
ここでも、購入している包装資材について、価格だけでなく、
発泡スチロールやダンボール（段ボール）などの原材料が
どんだけ使われているか、管理するデータベースがないと
話になりません。
でも、包装・梱包材のデータベースは単純じゃないですよ。（汗）
プラスチックや金属の単体部品なら、例えば、
・〔原材料〕スチロール 〔使用量〕 ２０グラム
・〔原材料〕ＳＰＧ 〔使用量〕３００グラム
というように、データベースも単純な表ですみますが、
包装・梱包資材は、色々な種類の緩衝材の組合せで構成されています。
例えば、
・箱 〔材質〕ダンボール 〔使用量〕１．８０��
├緩衝材Ａ 〔材質〕ダンボール 〔使用量〕０．５４�屐 粍�数〕２
├緩衝材Ｂ 〔材質〕ダンボール 〔使用量〕０．３６�屐 粍�数〕４
├緩衝材Ｃ 〔材質〕発泡スチロール 〔使用量〕０．２７㎥ 〔員数〕４
└緩衝材Ｄ 〔材質〕エアキャップ(プチプチ) 〔使用量〕０．３６�屐 粍�数〕１
というように、これはもう一つの複合部品であり、ユニットなのです。
ちなみに、ここではひとくくりに「ダンボール」としましたが、
ダンボールにも色々な種類があるのは言うまでもありません。
このようなわけで、データベースも
リレーショナルデータベースになります。
話を戻します。
原材料の資源を輸入に頼る日本ですから、
円が高くなると原材料が安くなる。
その中心はプラスチックの原料である原油と金属です。
これをコストダウンにつなげるステップは…
日経新聞や日刊工業新聞などで定点観測し、
原材料の価格の値動きを常に監視する。
↓↓↓
値が下がった時には、商社などに取材し、
何故下がったのか、背景を知って、理論武装する。
↓↓↓
調達している資材や部品について、原材料までさかのぼって
その量を把握する。
↓↓↓
具体的に数字を示して交渉する。
使用量×価格メリット＝コストダウン要請額
でした。
そして、前提として、
原材料の使用量を把握するためのデータベースを築く。
↓↓↓
部品を調査してデータを登録する。
ができていないと、話になりません。
これで、「めでたし、めでたし」（！？）
…としてはいけません！
最後の詰めは…、
価格に落とし込む
です。
新商品が開発されれば、新部品が発生し、
価格を決めなければなりませんが、
見積書はその時の原材料の価格で算出されていますから、
そこに「価格メリット」は発生しません。
これには発生しない、あれには発生する…と、対象品を管理するには、
「価格決定年月日」まで管理しなければなりません。
もちろん、私が就職した照明メーカーでも、
メインのシステムで「価格決定年月日」を管理していましたが、
交渉の席では、
「御社から仕入れている全ての資材が対象です。」
と、シンプルに交渉すべきです。
それに何より、資材表に真の価格を反映させないと、
原価計算書にはなりません。
原価計算書に基づいて経営資料や計画が作られるのですから、
これは大切なことです。
「価格に落とし込む」
ここでも、データベースが活躍します。
新単価＝現行単価−原材料使用量×価格メリット
これで、簡単に価格に反映することができます。
「円高原油安」という社会情勢が追い風だったとは言え、
仕事でパソコンがまだ使われていない時代に
それを使ってこれらのステップを実践し、
それを確実にコストダウンにつなげた結果、
まだ新入社員でしたが、「社長賞」受賞の話も出ました。
残念ながら、その資格は「在籍３年以上の社員」ということで、
それはならず（残念！）…でしたけどね。
（まっ、いいっかぁ・笑）
それはさておき、今回までは序章、次回からが本編です。
このブログのテーマ、
「包装資材・梱包資材のコストダウン」
は、どうやって進めたのか？
いよいよ、スタートです！
原材料の資源を輸入に頼る日本ですから、
円が高くなると原材料が安くなる。
その中心はプラスチックの原料である原油と金属です。
これをコストダウンにつなげるステップは…
日経新聞や日刊工業新聞などで定点観測し、
原材料の価格の値動きを常に監視する。
↓↓↓
値が下がった時には、商社などに取材し、
何故下がったのか、背景を知って、理論武装する。
↓↓↓
調達している資材や部品について、原材料までさかのぼって
その量を把握する。
↓↓↓
具体的に数字を示して交渉する。
使用量×価格メリット＝コストダウン要請額
でした。
そして、前提として、
原材料の使用量を把握するためのデータベースを築く。
↓↓↓
部品を調査してデータを登録する。
ができていないと、話になりません。
これで、「めでたし、めでたし」（！？）
…としてはいけません！
最後の詰めは…、
価格に落とし込む
です。
新商品が開発されれば、新部品が発生し、
価格を決めなければなりませんが、
見積書はその時の原材料の価格で算出されていますから、
そこに「価格メリット」は発生しません。
これには発生しない、あれには発生する…と、対象品を管理するには、
「価格決定年月日」まで管理しなければなりません。
もちろん、私が就職した照明メーカーでも、
メインのシステムで「価格決定年月日」を管理していましたが、
交渉の席では、
「御社から仕入れている全ての資材が対象です。」
と、シンプルに交渉すべきです。
それに何より、資材表に真の価格を反映させないと、
原価計算書にはなりません。
原価計算書に基づいて経営資料や計画が作られるのですから、
これは大切なことです。
「価格に落とし込む」
ここでも、データベースが活躍します。
新単価＝現行単価−原材料使用量×価格メリット
これで、簡単に価格に反映することができます。
「円高原油安」という社会情勢が追い風だったとは言え、
仕事でパソコンがまだ使われていない時代に
それを使ってこれらのステップを実践し、
それを確実にコストダウンにつなげた結果、
まだ新入社員でしたが、「社長賞」受賞の話も出ました。
残念ながら、その資格は「在籍３年以上の社員」ということで、
それはならず（残念！）…でしたけどね。
（まっ、いいっかぁ・笑）
それはさておき、今回までは序章、次回からが本編です。
このブログのテーマ、
「包装資材・梱包資材のコストダウン」
は、どうやって進めたのか？
いよいよ、スタートです！
Ｗｉｎｄｏｗｓ 以前の ＭＳ−ＤＯＳ、それよりも前の ＢＡＳＩＣ なんて、
古い話をしていると思われるのも何だかなぁ…というわけで、
普遍的な発展の法則に意味を求めてみたいと思います。
中国の格言に
「文不如表、表不如図」
文は表に如（し）かず、表は図に如かず
文は表にはかなわない、表は図にはかなわない
というのがあるそうです。
この格言は、私が企画を学んだ企画塾の代表、
高橋憲行先生から教えてもらいました。
先生が提唱する「ワンシート企画書」は
今でもビジネスで活用しています。
ビジネスモデルの構造を図解してプレゼンするのにとても有効です。
国を治めるには、法律が必要ですが、
広大な中国大陸では、地域が違えば、多少の共通点はあっても、
言葉が違う、文字が違う、何より文化が違います。
そんな広大な国を一つの法律で治める、
それを人民に理解させるのに、文章だけで伝えるには限界がある。
そのためには、どうすればよいのか？
…ということをこの格言は言っています。
文章の構造と、その内容を簡潔に「表」に現す。
「○○の場合は△△で、その時、＊＊が＋＋ならば、□□」
…と文章にするより、表にしたほうが「見て」理解できますよね。
そして、「見て」わかりやすくする方法で、一番いいのは、
図示する、図解することです。
ワープロ全盛の時代を経て、パソコンの時代になりましたが、
ワードだけで仕事をする人はもういません。
エクセルで表を作成して資料を作るのは当たり前、
図解してパワーポイントでプレゼンするのも素養とされる時代になりました。
マイクロソフト・オフィスの基本セットが、この３本だというのも納得。
実に、象徴的です。
産業の発展だってそうだと高橋憲行先生は言います。
工業が発展したのは、設計図という「図」が世界規格になっていて、
それさえあれば、品質も含めてモノづくりができるようになったから。
システム産業が発展したのもそう。
フローチャートという「図」がやはり世界規格になっていて、
プログラム言語が何であれ、それさえあれば、
ソフトが組めるようになったから。
だから、企画や IT という情報産業の発展にも、
企画書が世界標準の「図」として機能するような
「企画書の規格」がなければならない。
それを作れば、事業企画であれ、営業企画であれ、商品企画であれ、
世界中、どこに言っても、企画が、ビジネスがちゃんと起ち上がる。
それが高橋憲行先生の目指す世界です。
情報化社会と言えば、このブログを発信している
インターネットの世界だってそうですよね。
これまでのインターネットは、主に言葉が流通している市場であり、
キーワード検索でグーグル（Ｇｏｏｇｌｅ）が独走していました。
しかし、ここに来て、画像・動画の流通を誰が制するか、
次世代のインターネットの覇権争いが熾烈になってきました。
ＧｏｏｇｌｅがＹｏｕＴｕｂｅを取り込みましたが、
これも象徴的なことだと思いませんか！？
どうです？
絵や写真も含めて、図には力があります。
脳は聞く以上に、目で見て判断するからです。
日本のことわざにもありますよね。
「百聞は一見に如かず」
って。
古い話をしていると思われるのも何だかなぁ…というわけで、
普遍的な発展の法則に意味を求めてみたいと思います。
中国の格言に
「文不如表、表不如図」
文は表に如（し）かず、表は図に如かず
文は表にはかなわない、表は図にはかなわない
というのがあるそうです。
この格言は、私が企画を学んだ企画塾の代表、
高橋憲行先生から教えてもらいました。
先生が提唱する「ワンシート企画書」は
今でもビジネスで活用しています。
ビジネスモデルの構造を図解してプレゼンするのにとても有効です。
国を治めるには、法律が必要ですが、
広大な中国大陸では、地域が違えば、多少の共通点はあっても、
言葉が違う、文字が違う、何より文化が違います。
そんな広大な国を一つの法律で治める、
それを人民に理解させるのに、文章だけで伝えるには限界がある。
そのためには、どうすればよいのか？
…ということをこの格言は言っています。
文章の構造と、その内容を簡潔に「表」に現す。
「○○の場合は△△で、その時、＊＊が＋＋ならば、□□」
…と文章にするより、表にしたほうが「見て」理解できますよね。
そして、「見て」わかりやすくする方法で、一番いいのは、
図示する、図解することです。
ワープロ全盛の時代を経て、パソコンの時代になりましたが、
ワードだけで仕事をする人はもういません。
エクセルで表を作成して資料を作るのは当たり前、
図解してパワーポイントでプレゼンするのも素養とされる時代になりました。
マイクロソフト・オフィスの基本セットが、この３本だというのも納得。
実に、象徴的です。
産業の発展だってそうだと高橋憲行先生は言います。
工業が発展したのは、設計図という「図」が世界規格になっていて、
それさえあれば、品質も含めてモノづくりができるようになったから。
システム産業が発展したのもそう。
フローチャートという「図」がやはり世界規格になっていて、
プログラム言語が何であれ、それさえあれば、
ソフトが組めるようになったから。
だから、企画や IT という情報産業の発展にも、
企画書が世界標準の「図」として機能するような
「企画書の規格」がなければならない。
それを作れば、事業企画であれ、営業企画であれ、商品企画であれ、
世界中、どこに言っても、企画が、ビジネスがちゃんと起ち上がる。
それが高橋憲行先生の目指す世界です。
情報化社会と言えば、このブログを発信している
インターネットの世界だってそうですよね。
これまでのインターネットは、主に言葉が流通している市場であり、
キーワード検索でグーグル（Ｇｏｏｇｌｅ）が独走していました。
しかし、ここに来て、画像・動画の流通を誰が制するか、
次世代のインターネットの覇権争いが熾烈になってきました。
ＧｏｏｇｌｅがＹｏｕＴｕｂｅを取り込みましたが、
これも象徴的なことだと思いませんか！？
どうです？
絵や写真も含めて、図には力があります。
脳は聞く以上に、目で見て判断するからです。
日本のことわざにもありますよね。
「百聞は一見に如かず」
って。
入社して配属された私の部署、購買部コストコントロール課には、
業務部門でただ一つのパソコンがありました。
「ＮＥＣ ＰＣ８８０１Ｍａｒｋ�供廖複牽癸蕋�機の名機！）
Ｗｉｎｄｏｗｓ以前のＭＳ−ＤＯＳ、
それよりも前のＢＡＳＩＣで動いたパソコンです。
ハードディスクも無ければ、フロッピーディスクも
８インチが２ドライブ載っているだけ。
何しろワープロが普及する以前の時代です。
最初のボーナスで自分でも買って勉強しましたが、
思いっきり高かったです。
（ほとんどボーナスが消えましたから…。汗）
入門書でＢＡＳＩＣを勉強して…というより、
使えそうなプログラムを
今で言う「オタク」系の雑誌から丸写しして使いました。
動作を確認してから、一つ一つコマンドを調べて、
プログラムを解析する…。
そんな感じでしたかね。（笑）
データベースといっても、エクセルで表を作るのを
一々プログラムを組んで作るようなもの。
そのデータを使って何か処理するのも
もちろん、プログラムを組まないと、何も出来ません。
エクセルだったら、列を増やしてそこに新たなデータを入力する、
計算式を入れる、ソートする、集計するといったようなことも全て、
新しく何かしようとすると、必ずプログラムを組まないとダメなんです。
でも、おかげで、データベースの概念や、データを活用するアイデア、
そして、効率的に処理する手順や工夫について、
とても理解が深まりました。
ＭＳ−ＤＯＳの時代を経て、
ロータス１２３やエクセルなどが普及しましたが、
「最初から今のパソコン環境だったら、
めちゃくちゃ成果が上がったろうな。」
…と思う反面、
こんな時代から、基礎から学んで実践してきたので、
今、パソコンを「考える道具」として使えているんだと思います。
（続く）
業務部門でただ一つのパソコンがありました。
「ＮＥＣ ＰＣ８８０１Ｍａｒｋ�供廖複牽癸蕋�機の名機！）
Ｗｉｎｄｏｗｓ以前のＭＳ−ＤＯＳ、
それよりも前のＢＡＳＩＣで動いたパソコンです。
ハードディスクも無ければ、フロッピーディスクも
８インチが２ドライブ載っているだけ。
何しろワープロが普及する以前の時代です。
最初のボーナスで自分でも買って勉強しましたが、
思いっきり高かったです。
（ほとんどボーナスが消えましたから…。汗）
入門書でＢＡＳＩＣを勉強して…というより、
使えそうなプログラムを
今で言う「オタク」系の雑誌から丸写しして使いました。
動作を確認してから、一つ一つコマンドを調べて、
プログラムを解析する…。
そんな感じでしたかね。（笑）
データベースといっても、エクセルで表を作るのを
一々プログラムを組んで作るようなもの。
そのデータを使って何か処理するのも
もちろん、プログラムを組まないと、何も出来ません。
エクセルだったら、列を増やしてそこに新たなデータを入力する、
計算式を入れる、ソートする、集計するといったようなことも全て、
新しく何かしようとすると、必ずプログラムを組まないとダメなんです。
でも、おかげで、データベースの概念や、データを活用するアイデア、
そして、効率的に処理する手順や工夫について、
とても理解が深まりました。
ＭＳ−ＤＯＳの時代を経て、
ロータス１２３やエクセルなどが普及しましたが、
「最初から今のパソコン環境だったら、
めちゃくちゃ成果が上がったろうな。」
…と思う反面、
こんな時代から、基礎から学んで実践してきたので、
今、パソコンを「考える道具」として使えているんだと思います。
（続く）
「資材調達している全ての部品について、
使用している原材料とその使用量を管理するデータベースを構築する。」
その方法は？
入社当時、私が就職した京都の照明メーカーは、
ＭＲＰ生産管理システムをちょうど導入した時期でした。
このＭＲＰシステムは、データベースに
�� 製品マスター … 販売情報と製造情報
�� 部品マスター … 購買情報と技術情報
�� 構成マスター … 製品と部品、部品と部品の親子関係の情報
を持っていて、これらをリンクさせると製品の資材表になります。
登録管理されている情報の内容は
■ 購買情報 … 部品コード、部品名、
仕入先コード、仕入先名、仕入価格、
発注単位、梱包単位
■ 技術情報 … 部品分類コード（例： プラスチック、金属など）、
使用原材料コード、原材料使用量
■ 販売情報 … 販売先コード、販売先名、販売価格、
才数（梱包の縦×横×高さ、容積）、重量
■ 製造情報 … 製品コード、製品名、
組立工場、組立ライン、
ライン工数、ブロック工数（ライン外の工数）
などです。
そして、システム部門から、
◆ 「仕入先別調達品リスト」
や、これに前期の月平均仕入数を乗じて集計した
◆ 「仕入先別月平均仕入実績リスト」
が提供されていました。
これらは、購買情報の「仕入価格」で処理されたリストですが、
技術情報の「使用原材料、原材料使用量」で処理すれば、
ここで求めている資料、つまり、
★ 「仕入先別月平均原材料使用実績リスト」
になるわけです。
早速、システム部門にやって欲しいとお願いしました。
だけど…、
「それは立派なプログラム開発です。」
（この程度のことがぁ？？？）
「プログラムの開発依頼を申請して下さい。」
「決定しても、他の件名との優先順位で日程は決まります。」
（まだるっこしい！ 交渉に間に合あわんだろうが！）
「完成しても、現在、技術情報は登録されていませんから、
登録して下さいね。」
（へっ？ …‥・。）
これは、もう、自分でやるしかありません。
そして、問題の包装資材、これが大変だったんです。
（続く）
使用している原材料とその使用量を管理するデータベースを構築する。」
その方法は？
入社当時、私が就職した京都の照明メーカーは、
ＭＲＰ生産管理システムをちょうど導入した時期でした。
このＭＲＰシステムは、データベースに
�� 製品マスター … 販売情報と製造情報
�� 部品マスター … 購買情報と技術情報
�� 構成マスター … 製品と部品、部品と部品の親子関係の情報
を持っていて、これらをリンクさせると製品の資材表になります。
登録管理されている情報の内容は
■ 購買情報 … 部品コード、部品名、
仕入先コード、仕入先名、仕入価格、
発注単位、梱包単位
■ 技術情報 … 部品分類コード（例： プラスチック、金属など）、
使用原材料コード、原材料使用量
■ 販売情報 … 販売先コード、販売先名、販売価格、
才数（梱包の縦×横×高さ、容積）、重量
■ 製造情報 … 製品コード、製品名、
組立工場、組立ライン、
ライン工数、ブロック工数（ライン外の工数）
などです。
そして、システム部門から、
◆ 「仕入先別調達品リスト」
や、これに前期の月平均仕入数を乗じて集計した
◆ 「仕入先別月平均仕入実績リスト」
が提供されていました。
これらは、購買情報の「仕入価格」で処理されたリストですが、
技術情報の「使用原材料、原材料使用量」で処理すれば、
ここで求めている資料、つまり、
★ 「仕入先別月平均原材料使用実績リスト」
になるわけです。
早速、システム部門にやって欲しいとお願いしました。
だけど…、
「それは立派なプログラム開発です。」
（この程度のことがぁ？？？）
「プログラムの開発依頼を申請して下さい。」
「決定しても、他の件名との優先順位で日程は決まります。」
（まだるっこしい！ 交渉に間に合あわんだろうが！）
「完成しても、現在、技術情報は登録されていませんから、
登録して下さいね。」
（へっ？ …‥・。）
これは、もう、自分でやるしかありません。
そして、問題の包装資材、これが大変だったんです。
（続く）
「どんな原材料をどんだけ使っているか？」
管理していますか？
前回｢〔第４回〕 バブルへGO!! 〜円高差益（円高メリット）還元〜｣で、
それが把握できていないと、例えば、プラスチックメーカーに、
「円高原油安でプラスチックは ２０円／�垈爾�った。
おたくから調達している全ての部品に
プラスチックは ３０ｔ／月 使用されているから、
６０万円／月 差益還元してくれ！」
と交渉できないと書きました。
バブルの頃の話を書いているわけですが、
今でも、テーマこそ違え、絶対必要なことです。
例えば、地球環境保護問題。
ISO14001 を取得し、
グリーン調達に取り組むメーカー企業は少なくありませんが、
とりわ
管理していますか？
前回｢〔第４回〕 バブルへGO!! 〜円高差益（円高メリット）還元〜｣で、
それが把握できていないと、例えば、プラスチックメーカーに、
「円高原油安でプラスチックは ２０円／�垈爾�った。
おたくから調達している全ての部品に
プラスチックは ３０ｔ／月 使用されているから、
６０万円／月 差益還元してくれ！」
と交渉できないと書きました。
バブルの頃の話を書いているわけですが、
今でも、テーマこそ違え、絶対必要なことです。
例えば、地球環境保護問題。
ISO14001 を取得し、
グリーン調達に取り組むメーカー企業は少なくありませんが、
とりわ